氨水 脱硫液再生后循环使用脱硫工艺流程及流程图大全

氨合成简要工艺演示

合成氨生产原理：

氨是重要的化工原料，特别是用于生产化肥。 它是由氢气和氮气合成的。 合成氨工业是氮肥工业的基础。 为了生产氨，一般采用各种燃料作为原料。 首先，制备含有H2和CO等成分的煤气。 然后采用各种净化方法去除气体中的粉尘、H2S、有机硫化物、CO、CO2等有害杂质，得到符合氨合成要求的洁净气体。 1:3 氮氢混合物。 最后将氮氢混合物压缩至15Mpa以上，在催化剂的帮助下合成氨。

1、合成氨生产工艺简介

1、造气

气体的产生本质上是碳与氧气和蒸汽的反应。 主要工艺为吹气和产气。 具体分为吹气、上吹、下吹、二次上吹、吹风五个阶段。 原煤间歇地送入固定层煤气发生炉。 先吹入空气提高炉温，然后加入水蒸气和加氮气的空气产生煤气。 产生的半水煤气进入洗涤塔除尘、冷却，最后送至半水煤气柜。

产气流程示意图

2、脱硫工段

煤中的硫大部分在产气过程中以H2S的形式进入气相。 它不仅会腐蚀工艺管道和设备，还会使变换催化剂和合成催化剂中毒。 因此氨水，脱硫工段的主要目的是采用DDS脱硫剂脱除气体。 硫磺。 气柜内的半水煤气经静电除焦、升压、罗茨鼓风机冷却后进入半水煤气脱硫塔。 脱除硫化氢后，经过二次除焦、清洗、冷却后送至压缩机段入口。 脱硫液再生循环使用。

脱硫工艺流程图

3. 变更工作区间

转化段的主要任务是半水煤气中的CO与水蒸气在催化剂的作用下发生放热反应，生成CO2和H2。 河南中科化工有限公司采用中转化、低转化工艺。 半水煤气经过两级压缩后进入饱和塔升温加湿，并补充蒸汽。 经分水器、预蚀刻机、换热器加热后，进入中转化炉回收热量并冷却，然后进入低转化炉进行反应。 最终工艺气体经热回收和冷却后送至压缩机第三级入口作为变换气。

改造工艺流程图

4、变换气脱硫脱碳

转化后，气体中的有机硫转化为H2S，需要进行二次脱硫，使气体中的硫含量达到25mg/m3。 脱碳的主要任务是脱除变换气中的CO2并净化气体。 来自变换段的变换气压力约为1.3MPa，进入水分离器，分离出的水排至地沟。变换气进入吸附塔进行吸附，吸附后送至精脱硫工段。

吸附剂吸附的杂质和少量氢气和氮气在减压和真空下从吸附塔下端释放出来。 这部分气体称为分析气体。 分析气体的减压和解吸分两步进行，在压力较高的排放阶段，解吸气体通过管道进入气柜进行回收，低于常压的解吸气体通过阻火器排入大气。

改造脱硫工艺流程图

5、炭化工段

1. 气体流量

来自转化段的转化气从塔底依次进入主干馏塔和干馏副塔。 转化气中的二氧化碳分别与主塔和副塔中的碳化液和浓氨水反应并被吸收。 反应热由冷却水槽中的冷却水带走。 气体从副塔顶部出来，进入尾气洗涤器下部回收段。 气体中的少量二氧化碳和微量硫化氢被无硫氨水不断吸收，然后进入上部净化段。 气体中的微量二氧化碳被软水进一步吸收。 最终达到工艺指标并经水分离后，送至精脱硫塔进一步脱硫，然后送至压缩机第三级入口。

2、液体工艺

浓氨水从吸氨站浓氨水箱泵入付费塔。 一方面溶解塔内结痂，另一方面吸收主塔尾气中剩余的二氧化碳，逐渐提高浓氨水的碳化程度。 然后，副塔内的溶液由碳化泵从底部抽出，泵入主塔。 变换气中的二氧化碳在主塔中进一步被吸收，生成含有碳酸氢铵晶体的悬浮液。 然后将溶液从底部取出并压入分离站进行进一步处理。 分离。

回收塔回收段的无硫氨水来自于合成段或洗铜段用过的无硫氨水和回收段的稀氨水。 稀氨水压入吸氨站母液罐和稀氨水罐或送脱硫站使用。 该断面的水直接排入下水道。

炭化工艺流程图

6、甲醇合成工段

合并醇是将转化脱碳后的净化气体中的CO加压：1-5%，CO2<0.5%（含量可根据生产所需的醇氨比进行调整）和气体中的H2通过压缩机。 达到15MP后依次经过氨洗塔、油分离、预热器、余热锅炉，进入合成塔。 在催化剂的作用下，合成为甲醇，起到气体净化的作用。 醇后气体中CO＜0.5%、CO2＜0.2%。 出塔气体经水冷却至40℃左右，将气体中的甲醇冷凝，使气体中甲醇含量小于0.5%。 甲醇经醇分离器分离后，部分气体通过甲醇循环器返回甲醇合成塔，大部分气体返回甲醇合成塔。 气体进入精炼段。

粗酒精生产工艺流程示意图

7、精炼工段

醇后工艺气体还含有少量的CO和CO2。但即使是微量的CO和CO2也能生成氨

催化剂中毒，因此在脱氨合成过程之前必须进一步除去CO和CO2。 我公司采用铜氨乙酸液洗法，铜洗后工艺气体含量小于25ppm。 后醇气体从铜洗塔底部进入，与塔顶喷淋的铜氨醋酸液逆流接触，将工艺气体中的CO和CO2去除至25ppm以下。 吸收液经分离器分离后送至压缩机六段进口。 铜氨液从铜洗塔还原后，加热再生，补充总铜，水冷，过滤，氨冷却，然后由铜氨液循环泵加压循环使用。

8. 压缩部分

压缩部分的压缩机有六级压缩。 由于合成氨生产过程中，转化、脱碳、粗醇和氨合成分别在0.87MPa、3.7MPa、15MPa、27MPa条件下进行，因此压缩工段的任务是提高工艺气体压力和为每个生产部分提供所需的应力条件。

9、氨合成工段

氨合成工段的主要任务是将合格的N2、H2以及铜洗后得到的混合气体在催化剂存在下合成氨。 来自压缩机第六级的新鲜补充气，压力为27MPa，与循环气混合，进入氨冷却器、氨分离器、冷交换器。 经循环机升压，经油分离器除油后进入氨合成。塔内与外筒之间的环形间隙及冷却塔壁，出来后经预热器加热，然后进入合成氨。进入氨合成塔内部。 反应完成后离开反应器，分别进入余热锅炉、预热器、软水加热器回收。 热量最终经水冷却器、冷交换器、氨冷却器冷却，合成的氨液化并从系统中分离出来，未反应的氮气和氢气被回收利用。

10、冷冻工段

由于氨合成工段需要汽化液氨来创造低温生产条件，因此制冷工段的任务就是将气态氨重新液化。 氨蒸发器蒸发的气氨通过气氨主管进入制冰机前的分离器。 液氨分离后进入氨压缩机加压。 加压气体氨经油分离器后进入水冷却器。 这里气态氨被冷凝成液氨返回制冰机液氨储罐，通过出口阀门送至氨蒸发器回收或氨储存。